线束三维装配校核方法(DFA)

1. DFA定义

DFA是面向装配的设计(Design for assembly)的英文简称，是指在产品设计阶段设计产品使得产品具有良好的可装配性，确保装配工序简单、装配效率高、装配质量高、装配不良率低和装配成本低。面向装配的设计通过一系列有利于装配的设计指南例如简化产品设计、减少零件数量等，并同装配工程师一起合作，简化产品结构，使其便于装配，为提高产品质量、缩短产品开发周期和降低产品成本奠定基础。

2. DFA目的

通过面向装配的设计，产品开发能够达到以下目的:

1. 简化产品装配工序
2. 缩短产品装配时间
3. 减少产品装配错误
4. 减少产品设计修改
5. 降低产品装配成本
6. 提高产品装配质量
7. 提高产品装配效率
8. 降低产品装配不良率
9. 提高现有设备使用率

3. DFA方案

首先要改变观念，装配过程是由结构设计师决定的，装配工艺工程师只是实现它，绝对不要搞错了！这是现代的设计理念。实施DFA检查之前，要了解产品所有的装配过程，即明确装配流程图。

装配过程中保持装配子集的稳定性，所以在选择装配序列时，应尽量选择那些具有稳定装配自己的装配序列（可利用重力、支撑力、摩擦力等因素使装配子集处于稳定状态）。对于并行操作工序的装配方案，所需最长时间的线路决定着产品装饰的完工期，因此可以用网络理论的关键路径发对装配序列进行分析，确定其装配工序。

4. DFA线束应用

1)装配工艺性好

线束的走向分段设计一定要满足易于装配这个前提，尽量不要给总装增加过多的工序，可考虑分装，如门线、仪表板线等：同时，要考虑最好不要使用特殊工具就可以完成装配。

2)可维护性好

这一点是与第l点相呼应的，不仅仅要易于装配，在售后维修方面，也要易于拆卸，不可以因为要维修某个电器件需要拆下某段线束，而拆除其他多个零部件，否则就将增加不必要的维修工时。基于这一点，在线束设计时需要考虑如下几点：

①所有线束的插接件应该布置在手可以触及的地方。或简单拆卸一些零部件后。可以触及插接件；

②对于只能用一只手插拔的插接件，另一端插接件应该固定在车身上；

③同一部位的插接件应该应用颜色、大小、内部定位等方法，防止错装；

④插接件末端的线束应该预留一定的长度，以便于插接件的插拔，对于开关端的线束建议预留80～100mm，仪表、音响、空调面板等维修率比较高的电器件。其后端线束预留到可以容易插拔的长度；

⑤熔断丝盒的线束要留有足够的余量，以便于熔断丝盒的拆卸。

3)回路尽可能地短

在拆装工艺都考虑后，需要考虑如何布线能使电线回路尽可能的短，因为回路短有如下好处：

①电线上面的压降小，电器件获得的电压高或者得到的信号衰减小

②可以减轻整车质量；

③可以降低线束成本。

4)尽可能地减少线束分段

这一点有的时候和装配工艺性是矛盾的，因为有的时候为了方便安装便要将原本可以是1条的线束分成2段．这是需要在实际线束三维设计中权衡的。因为增加线束分段，势必要增加线束间的对接插接件。而增加对接件则需要考量以下几点：

①加了线束上面的电压降，或是增大了信号的衰减；

②增加了电气连接的潜在的不可靠点；

③需要增加安装点或安装支架，以固定对接件；

④增加线束组装工时和物料成本。

所以我们经常会在一些德系车辆上看到贯穿发动机舱、乘客舱、行李舱的一根大线。这就是少分段的典型设计。

5)要考虑电磁兼容与抗电磁干扰这方面。

不仅仅是要从线材的选择上来做(如采用双绞线、屏蔽线等)，更要从线束的布线走向上来考虑。如某些欧系的蓄电池后置行李厢的车型，因为要将电流传输给发动机舱电气盒及起动机，所以会有一根纵贯全车的大线径导线，时刻通以较强电流。这个时候，如果还是按照传统布线，将此大电流导线与其他信号线不加以区别一并放在同一束线中，势必会对信号线产生干扰，所以通常会将此大电流导线单独布置走向，并与普通线束留出足够远的距离，同时要求钣金做出一条凹槽以盛放导线，并可起到一定电磁屏蔽作用。虽然如此处理会增加成本。可是这成本是必要的。