当PFMEA分析时，失效原因是产品设计问题如何办?

在APQP第二阶段，进行DFMEA（D飞马）分析时，除了分析主功能之外，还要进行可制造、可装配功能的风险分析，然后通过样件试装来验证，在输出A版图纸时，应组织工艺、设备、质量、生产等跨部门的人员进行DFMA制造可行性评审，站在供应商和制造商的角度对生产资源和产品设计提出优化，实现质量的同时，提升生产和装配效率。

话说前两天在群里说，PFMEA（P飞马）中有一个光学透镜安装在壳体里面，有种失效模式是光学透镜没有安装到位，有一部分人认为失效原因是壳体没有导向和支撑。而对策是修改壳体数据和模具，这样是否合理？是不是不能认为，失效原因是不合理的设计？那关于合理的设计，比如这个案例增开壳体结构导向在哪个环节体现？但也有人认为，这不是PFMEA（P飞马）的考虑的内容。为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？

先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，还是没搞清楚DFMEA（D飞马）与PFMEA（P飞马）之间的逻辑关系。我们在做PFMEA时，默认产品设计是满足要求的，你说的壳体没有导向定位，不应该工艺设计再考虑这个问题，在DFMEA（D飞马）分析中，要考虑一个功能就是产品可制造性，通常在A版图纸评审，要邀请工艺，生产，设备，质量人员做可制造，可装配评审，以发现问题及时整改，确保可制造性。

在APQP的第二阶段，DFMEA（D飞马）的七步法中的第三步功能分析，具体的功能分析包括基本功能、辅助功能和非功能，基本功能是系统要素预期的输出，比如起动机的基本功能是起动发动机，输出飞轮扭力和转速，其中辅助功能有接口功能、自诊断功能、自保护功能、防伤害功能、可维护功能、可制造功能、可装配功能。可制造性功能是采用一般常见工艺过程可以完成，可装配功能是能装配，装配效率好，质量好。非功能是约束功能，就是限制设计自由度的功能，如限制空间尺寸。

我们就微信群里聊的“光学透镜”，进行案例分析，由于缺少技术支持，我就点到为止说明一下方法论，技术上的不成熟希望大家补充。

有一个光学透镜安装在壳体里面，光学透镜没有安装到位，原因是壳体没有导向和支撑，对策是修改壳体数据和模具，此过程不应在PFMEA（P飞马）中分析，应在DFMEA（D飞马）中分析。

项目：光学透镜组件

功能：可装配性

要求：光学透镜能装配，效率高

失效模式：光学透镜无法装配到位，难装配

失效后果：光学性能不满足要求

严重度：7分（由于失效后果是主要功能下降，所以评7分）

失效原因：壳体缺少导向和定位特性

预防措施：对标设计、参考设计标准XX壳体外观导向与定位要求

发生度：3分（因为有参考外壳导向与定位设计标准，有设计参考评为3分）

探测措施：模拟组装分析、DMA设计评审、样件试装

探测度：4分（使用原型样件进行试装，是一种通过/不通过的验证手段）

术业有专攻，DFMEA（D飞马）主要是用于主功能的失效分析，针对可制造性功能也适用，但效果一般，我们可以用专用的工具来处理与分析这个问题，就是DFM可制造性设计、DMA可装配性设计。

在完成DFMEA分析后，输出潜在的特殊特性清单及DV设计验证计划，然后输出的初始版本（A版）的图纸、技术规范，需要召集工艺、质量、生产等人员进行可制造、可装配性评审。具体可以见以前写过的一篇文章《产品开发过程中有哪些质量管理（工具）方法论？》

DFMA: Design for Manufacture and Assembly DFMA / DFMAS包括下述方法：

DFM: Design for Manufacture

可制造性设计

DFA: Design for Assembly

可装配性设计

DFS: Design for Service

可服务性设计

该方法的目的是通过确保面向制造和服务的产品设计而降低成本，及减少制造方面的缺陷，从而减少少出现使用缺陷，由此而降低保修成本，并：

-减少零件数目

-缩短制造时间

-减少装配费用

KISS原则(Keep It Simple, Stupid):产品的设计越简 单越好，简单就是美，任何没有必要的复杂都是需要避免的。《乔布斯传》Jonathan Ive:“只要不是绝对必须的部件，我们都想办法去掉”，“为达成这一目标，就需要设计师， 产品开发人员，工程师以及制造团队的通力合作。我们一次次地返回到最初，不断问自己:我们需要那个部分吗? 我们能用它来实现其它部分的功能吗?”最完美的产品是没有零件的产品；产品设计得复杂，是一件简单的事情;把产品设计得简单，是一件复杂的事情。

该方法属于面向小组的质量方法。因此有必要让设计开发、策划和制造等相关部门的代表参加小组会议。1.在小组会议上，主持人和参与者利用在方法中确定的提问技巧确定一个部件中每个零件的功能。2.然后提问，如果为了使制造和装配工作更简单而将这些零件合并/或简化，是否还能达到该功能。3.这个过程应使用标准化的设计检查表。

针对产品详细的设计输出，图纸、产品特殊特性清单、产品BOM等进行制造可行性分析，站在自制件或外包供应商的角度进行生产资源、检测资源及经济性分析，可以结合DFMA可装性和可装配设计一起进行可行性分析，一般可包括：

-产品制造性分析，包括注塑、铸造、焊接工艺要求；

-产品装配性分析，装配流水线要求；

-产品可维修分析，方便维修；

-产品追溯性分析；

一个组件或系统都有自制件，塑胶件是注塑工艺，工艺工程师对自制件进行制造可行性分析，如果为外包，由SQE与供应商共同完成制造可行性分析，产品的可注塑性分析包括如下：

-零件壁厚具有合适的壁厚，壁厚均匀；

-加强筋的厚度不应超过塑胶零件厚度的50%-60%；

-加强筯的高度不能超过塑胶件厚度的3倍；

-加强筯的脱模斜度一般为0.5-1.5度；

-···

产品可铸造性分析包括如下：

-产品结构应能合理设置模线，无拔模死角；

-各铸造面应保证必要的拔模斜度；

-壁厚过度应均匀，避免产生疏松和开裂现象；

-圆角半径不宜过小，避免应力集中；

-粗基准设置应利于加工定位、夹紧，同时可保证关键部件的相对铸造精度。

-···

产品装配性分析包括如下：

-减少零件数量；

-减少紧固件的种类和数量；

-零件标准化；

-产品模块化；

-零件容易被抓取；

-····

总的来说，在详细设计后的制造可行性分析，一般针对每一个零件或组装，结合DFMA（D飞马）进行计算分析、模拟过程验证，对生产设备工装及检测资源进行分析，站在供应商和制造商的角度对生产资源和产品设计提出优化，实现质量的同时，提升生产和装配效率。

综上所述，鲜老师认为在APQP第二阶段，进行DFMEA（D飞马）分析时，除了分析主功能之外，还要进行可制造、可装配功能的风险分析，然后通过样件试装来验证，在输出A版图纸时，应组织工艺、质量、生产等跨部门的人员进行DFMA制造可行性评审，站在供应商和制造商的角度对生产资源和产品设计提出优化，实现质量的同时，提升生产和装配效率。